안녕하세요, 협력사와의 동반성장을 위해 상생협력팀에서 일하고 있는 현대트랜시스 이정우 차장입니다.
지난번에는 파트너들과 다양한 프로젝트를 진행하면서 우리 회사가 자동차를 만든다면 어떨지 가상의 이야기를 만들었습니다.
상상력을 발휘하여 자동차 크기의 세그먼트를 결정하고 여기에 어떤 파워트레인을 넣을지 고려했습니다.
오늘은 차체 외에도 주행 기능을 발휘할 수 있는 자동차의 섀시 구성에 대해 알아보겠습니다.
※ 이 글은 제 개인적인 생각을 바탕으로 한 픽션입니다.
대학 자작 자동차 동아리에서 총 6대의 자동차를 만들어 본 경험과 파트너 평가를 통해 얻은 노하우를 바탕으로 “우리 회사에서 자동차를 만든다면 어떨까? 주제에.
과거의 궁금증, A세그먼트를 선택한 이유
제 이전 글을 읽으셨다면 “자동차는 점점 커지는데 왜 굳이 가장 작은 A세그먼트를 가지고 다니는 거지?” 실제로 대형차는 고객을 끌어들이는 핵심 상용화 기능 중 하나이며 이는 차량 충돌 안정성 및 기타 법규를 고려할 때 자연스러운 추세라고 볼 수 있습니다.
그럼에도 불구하고 가장 작은 세그먼트 A를 선택한 이유는 국내법상 ‘소형차’에 해당하는 최소한의 부품으로 최대의 성능을 낼 수 있어 향후 대형차 개발이 용이할 것으로 판단했기 때문이다.
.
이제 자동차의 섀시 구성에 대해 진지하게 이야기해 봅시다.
알루미늄 3D 프린팅 공정으로 가볍지만 튼튼합니다.
내가 구상한 자동차는 2인승 A세그먼트 쿠페 형태였다.
전륜 모터와 후륜 Kappa 1.0 터보 모터를 조합해 성능을 높이고 습식 DCT 8단 변속기를 조합해 총 출력 400KW(모터 200KW/모터 200 KW) 시연 ).
차량의 총 중량이 1.2톤을 넘지 않도록 하여 고성능을 발휘할 수 있는 차량을 개발할 계획입니다.
자동차의 샤시 구조는 욕조 구조를 베이스로 한 카본 모노코르지만 강성을 돕는 보조재로 알루미늄 3D프린팅 공정으로 조립과 접합을 생각했다.
3D 프린팅은 디자인에 매우 근접할 수 있으므로 구조적으로 복잡한 물체를 만들 수 있습니다.
특히 알루미늄은 강할 뿐만 아니라 가벼워 경량화에 더욱 집중할 수 있다는 장점이 있다.
초경량과 초강성을 원하십니까?
최대 체중 감량 달성 하이브리드 자동차에자동차의 차체와 섀시를 구성하는 거의 모든 부품을 플라스틱, 알루미늄 또는 탄소 섬유 복합재로 교체하기로 결정했습니다.
양산차 판매 카테고리에서는 찾아보기 힘든 방식이지만, 더 가볍고 튼튼한 차를 시장에 선보이고 싶다는 기대와 바람으로 다양한 방식을 시도했습니다.
또한 새로운 제도 방식을 도입하기로 했습니다.
유전자 알고리즘 AI를 도입한 진화적 설계 개선 방식이다.
자동차 스타트업 씨징거(Czinger)는 디자인 인텔리전스를 통해 사람의 손이 없어도 초경량, 초강성을 구현할 수 있는 차량 설계 방식을 쓴다고 한다.
미래에 우리가 찾아야 할 답
부품의 형상은 유기적이지만 3D 프린팅 공정을 사용하기 때문에 다른 자유도를 구현할 수 있습니다.
또한 인체 골격과 같은 조직의 밀도를 채우지 않고도 강성이라는 목표를 달성할 수 있습니다.
우리 차는 새로운 공법과 디자인 방식은 물론, 다른 컨셉트와 같은 혁신적인 공법이 적용됩니다.
1. 소형차(3.6미터 이하)의 법적 규제로 인해 휠베이스가 짧아질 수밖에 없어 고속에서의 안정성이 떨어지고, 안정성을 고려하여 최고속도를 200정도로 줄인다.
km/h 제한.
2. 저속 급회전에서는 우수한 성능을 발휘하겠지만, 고속 회전에서는 안정성을 보장하기 어려울 것이다.
다음 시간에는 이 질문에 어떻게 대답하고 2인승 스포츠카의 틀을 뛰어넘는 세단, SUV, CUV 형태의 멀티 섀시를 개발하기 위해 어떤 효율적인 방법을 찾았는지에 대해 논의하겠습니다.
내가 할게.
마지막으로 이 이야기는 다시 제 개인적인 의견을 바탕으로 한 허구입니다.
